مراحل تولید چرم در صنعت کفش ایمنی
کفش ایمنی مهم ترین محافظ پاها در برابر خطرات مختلف در محیط های کاری است و با توجه به اینکه آسیب در قسمت پاها بیشترین صدمات و جراحات وارد شده به کارگران و کارکنان مراکز مختلف بر اساس آمار و تجربه موجود است ضرورت و اهمیت استفاده از کفش ایمنی استاندارد و با کیفیت در حین کار بیش از پیش احساس می شود. افراد شاغل در هر نوع محیط کاری باید با توجه به شرایط و خطرات احتمالی منحصر بفرد در آن، کفش ایمنی مناسب خود را انتخاب نموده تا ایمنی پاها به این واسطه بطور کامل فراهم گردد. صرف نظر از ویژگی های تخصصی و منحصر بفرد هر نوع محیط کاری، کفش ایمنی مورد نظر باید از دوام، استحکام و مقاومت قابل قبولی برخوردار بوده و در عین حال راحت، منعطف و دارای فاکتورهای حفظ بهداشت همچون قابلیت جریان هوا به داخل کفش و عدم تعرق پاها را داشته باشد. استفاده از مواد اولیه درجه یک و مرغوب همچون چرم نقش مهم و موثری در افزایش دوام و کیفیت کفش ایمنی دارد. چرم از جمله متریال هایی است که استفاده از آن سابقه ای بسیار طولانی دارد و در صنایع مختلف از جمله صنعت کفش مورد استفاده قرار می گیرد. انواع کفش ایمنی نیز با بهره گیری از چرم با کیفیت بالا تولید می شوند که دارای مزایای فوق العاده ای از جمله دوام و راحتی و انعطاف مطلوب می باشند. در این میان چرم بعنوان یک متریال عالی و درجه یک برای تولید کفش ایمنی به نوبه خود طی فرآیندها و مراحلی خاص تولید می شود که در ادامه به شرح آن خواهیم پرداخت.
فرآیندها و مراحل ساخت چرم
ساخت چرم مرغوب فرآیندی پیچیده و دارای مراحل خاصی است که طی آن پوست حیواناتی مانند گاو و گوسفند و … به چرمی فوق العاده و با کیفیت برای تولید محصولات مختلف همانند کیف، لباس، کفش و … تبدیل می شود. بطور کلی مراحل ساخت و تولید چرم به ترتیب شامل حذف ضایعات پوست، خشک کردن پوست برای ساخت چرم، لش زدایی، موگیری و آهک زنی، خیساندن در مواد شیمیایی، دباغی کردن پوست، برش چرم و در نهایت رنگ آمیزی چرم هستند که در ادامه به بررسی هر یک از این مراحل خواهیم پرداخت.
گام اول و حذف نمودن ضایعات پوست
برای تولید چرم در مرحله اول پوست خشک را جمع آوری نموده و ضایعات اضافی پوست همانند پشم و چربی های اضافی از پوست جداسازی می گردد. در ادامه در بازه 3 تا 6 روزه آنها را در آب خیس می کنند.
گام دوم و خشک نمودن پوست برای تولید چرم
بعد از این پوست ها به اندازه کافی در آب خیس خوردند باید بخوبی آنها را خشک کرد. برای خشک نمودن پوست ها بطور معمول از نمک استفاده می شود. همچنین پوست ها در معرض نور خورشید قرار می گیرند تا بخوبی خشک شوند.
گام سوم و لش زدایی
پوست خام خشک شده بطور معمول دارای ضایعاتی از قبیل چربی‌های اضافه و گوشت اضافه است. در این گام از تولید چرم، این ضایعات بوسیله ماشین آلات مخصوص لش زدایی از پوست ها جدا شده و کاملاً از چنین ضایعاتی پاکسازی می شوند.
گام چهارم و موگیری و آهک زنی
در این گام و پس از طی فرآیند لش زدایی پوست ها، باید عمل مو زدایی به منظور جداسازی مو و پشم از روی پوست ها بر روی آنها انجام گیرد. این فرآیند با قرارگیری پوست ها در محلول آهک انجام می شود. این کار موجب سریع تر شدن عمل جدا سازی پشم و مو از پوست خواهد شد. البته باید به این نکته توجه داشت که بعد از انجام این فرآیند باید آهک بطور کامل از روی پوست ها پاکسازی شود چرا که در غیر این صورت باقی ماندن آهک بر روی پوست سبب بوجود آمدن ترک هایی بر روی آن خواهد شد که ظاهری نازیبا به آن می دهد و امکان رنگ آمیزی آن نیز وجود نخواهد داشت. از این رو برای پاکسازی کامل آهک از پوست از مواد شیمیایی همچون نمک‌های آمونیم، بی‌سولفیت سدیم و … استفاده می شود.
گام پنجم و خیساندن پوست در مواد شیمیایی
در این گام پوست ها را در یک وان محتوی آب و نمک امونیوم قرار می دهند. این فرآیند نه تنها موجب عمل آهک گیری کامل می گردد بلکه این آنزیم ها سبب نرم و لطیف شدن پوست می گردند.
گام ششم و دباغی کردن پوست
در این گام از فرآیند تولید چرم، پوست ها را در محلول اسیدی حاوی نمک قرار می دهند. دلیل استفاده از نمک در فرآیند دباغی پوست اینست که نمک از تورم پوست جلوگیری می کند و در انتها موجب می شود که پوست حالت صافی بخود بگیرد.
گام هفتم و برش چرم
در این گام چرم دباغی شده توسط ماشین آلات برش، برش داده شده و به اندازه های دلخواه در خواهد آمد. جهت یکدست شدن پوست، آن را با استفاده از ماشین های غلتکی از قسمت گوشتی تراش می دهند و در انتها چرم را سمباده زده و پرداخت می کنند.
گام نهایی و رنگ آمیزی چرم
مرحله انتهایی در فرآیند ساخت چرم، مرحله رنگ آمیزی چرم است. برای این کار بطور معمول از دو دسته مواد رنگی شامل مواد‌رنگی معدنی غیر محلول در آب مانند اکسید روی، کرومات سرب و غیره که قدرت پوشش بسیاری دارند و نیز مواد رنگی آلی محلول در آب مانند رنگهای آنیلی، آنیونی و مواد رنگی نیتروژن دار همانند دی‌فنیل آهن و … می باشند. این رنگ ها نیز به نوبه خود بر پایه نفوذ در الیاف چرم در سه طبقه بندی کاتیونی، آنیونی و مواد رنگی غیرقابل حل در آب قرار می گیرند. برای اینکه از سفت و سخت شدن چرم پس از رنگ آمیزی جلوگیری شود و خواص مطلوبی همانند نرم و قابل انعطاف شدن، کاهش میزان نفوذ گرما، مقاوم شدن در برابر آب و نیز ایجاد قدرت کششی و افزایش طول در آن حاصل شود به آن روغن می زنند.
شرکت ایمن گستر جسور با بهره گیری از چرم تبریز که از جمله با کیفیت ترین و عالی ترین انواع چرم در کشور است محصولات خود را شامل انواع کفش ایمنی تولید کرده و در دسترس عموم قرار داده است. این شرکت با دارا بودن سال ها تجربه و تخصص در این زمینه امید دارد که گام های خود را استوارتر از گذشته در جهت اعتلای صنعت کفش ایمنی در کشور بردارد و خدمتگزار مشتریان گرنقدر باشد.
